ویژگی های سنگ زنی استوانه ای خارجی چیست؟
پارامترهای فرآیند سنگ زنی استوانه ای خارجی
① سرعت محیطی چرخ سنگ زنی: هنگام استفاده از چرخ سنگ زنی{0} سرامیکی، سرعت محیطی معمولاً کمتر از 35 متر بر ثانیه است. هنگام استفاده از چرخ سنگ زنی با رزین، سرعت محیطی معمولاً کمتر از 50 متر بر ثانیه است.
② سرعت محیطی قطعه کار: سرعت محیطی قطعه کار به طور کلی 13-20 متر در دقیقه است. هنگام آسیاب فولاد سخت شده، سرعت محیطی به طور کلی 20-26 متر در دقیقه است. وقتی قطعه کار نسبت طول-به-قطر زیاد و استحکام ضعیفی دارد، سرعت قطعه کار باید کاهش یابد.
③ عمق سنگ زنی: عمق آسیاب معمولاً 0.02-0.05 میلی متر برای سنگ زنی خشن و 0.005-0.015 میلی متر برای سنگ زنی نهایی است. هنگامی که زبری سطح قطعه کار کوچک است و نیاز به دقت بالا زیاد است، پس از اتمام سنگ زنی، چندین سنگ زنی بدون تغذیه لازم است.
④ نرخ تغذیه طولی: برای سنگ زنی خشن، نرخ تغذیه در هر مرحله 0.5 تا 0.8 برابر عرض چرخ است. برای آسیاب ریز، نرخ تغذیه در هر مرحله 0.2 تا 0.3 برابر عرض چرخ است.
بستن قطعه کار
① قطعات کار با نسبت طول-به-بزرگ معمولاً با استفاده از روش بستن مرکز جلو و عقب آسیاب می شوند. برای مواد سخت شده، سوراخ مرکزی مرکز باید با استفاده از مراکز کاربید و نیروی گیره مناسب، به طور دقیق زمین شود.
② قطعات کار با نسبت طول کوچک به قطر-به-معمولاً با استفاده از یک گیره-خود مرکزی یا تک{3}} گیره میشوند. قطعات کار که توسط یک گیره بسته می شوند، عموماً با استفاده از یک چاک فرآیندی برای ساییدن بخش های قطر بیرونی پلکانی در یک عملیات بستن منفرد، گیره می شوند.
③ قطعات کار طولانیتر معمولاً با استفاده از ترکیب چاک و مرکز گیره میشوند. قطعات کار شافت باریک و کوچک-با نسبت طول-به-بزرگ، عموماً از روش گیرهای دو مرکز- استفاده میکنند.
④ قطعات کار از نوع آستین-که به قطرهای داخلی و خارجی کواکسیال نیاز دارند معمولاً با استفاده از سنبه بسته می شوند. سطح مکان یابی سنبه به طور کلی آسیاب می شود تا قطر سوراخ قطعه کار را با مخروطی 1/7000 تا 1/5000 مطابقت دهد.
سوراخ مرکزی بالا
قبل از چرخاندن و آسیاب کردن سطح استوانه ای بیرونی، یک سوراخ مرکزی باید ماشین کاری شود تا یک داده موقعیت یابی قابل اعتماد برای فرآیندهای بعدی فراهم شود. اگر سوراخ مرکزی دارای خطای هم محوری بزرگ باشد، از تماس مناسب بین سوراخ مرکزی و مرکز جلوگیری می کند و بر دقت ماشینکاری تأثیر می گذارد. مخصوصاً زمانی که سوراخ مرکزی دارای خطای گردی باشد، مستقیماً روی قطعه کار تأثیر می گذارد و باعث خطای گردی نیز می شود. پس از عملیات حرارتی، سوراخ مرکزی قطعه ای که در حال زمین شدن است باید اصلاح شود تا هرگونه تغییر شکل یا نقص دیگری که ممکن است در طول عملیات حرارتی رخ داده باشد، از بین برود و از موقعیت دقیق در هنگام سنگ زنی سطح استوانه ای بیرونی اطمینان حاصل شود و دقت شکل مورد نیاز تضمین شود. تصحیح سوراخ مرکز را می توان با استفاده از روش هایی مانند سنگ زنی، تراشکاری و اکستروژن انجام داد و می تواند بر روی ماشین تراش، ماشین های حفاری یا ماشین ابزارهای خاص{4}} انجام شود.
برای سوراخهای مرکزی با الزامات دقت کمتر، معمولاً از مراکز چند وجهی-برای اصلاح استفاده میشود. شکل 3{3}}6 مرکز موی چند کاربید-را برای اکسترود کردن سوراخ مرکزی نشان میدهد. در طول اکستروژن، یک مرکز چند وجهی در داخل سوراخ مخروطی دوک تراش نصب میشود. این عملیات شبیه به اصلاح سوراخ مرکزی است. مرکز دم تراش، قطعه کار را به مرکز چند وجهی فشار می دهد و عمل اکستروژن مرکز، خطاهای هندسی سوراخ مرکزی را تصحیح می کند. این روش بهره وری بسیار بالایی دارد (فقط چند ثانیه)، اما کیفیت کمی پایین تر است، و به طور کلی برای اصلاح سوراخ های مرکزی با نیاز به دقت کم استفاده می شود.
برای سوراخ های مرکزی که نیاز به دقت بالایی دارند، سنگ زنی به طور کلی برای اصلاح استفاده می شود.
شکل 3-7 روش سنگ زنی را برای تصحیح سوراخ های مرکزی روی ماشین تراش نشان می دهد. مقدار کمی نفت سفید یا روغن ماشین برای آسیاب شدن به سوراخ مرکزی اضافه می شود و قطعه کار با دست نگه داشته می شود یا چرخ سنگ زنی با استفاده از نوک دم حرکت می کند. این روش کارآمد است و کیفیت خوبی تولید می کند. با این حال، چرخ سنگ زنی به سرعت فرسوده می شود و نیاز به پانسمان مکرر دارد.
