خدمات OEM/ODM

توصیف مشکل:سایش ابزار شدید و دمای برش بیش از حد در هنگام ماشینکاری دشوار - به - مواد برش مانند آلیاژهای تیتانیوم و Inconel رخ می دهد و منجر به تغییر شکل حرارتی قطعه کار و خراب شدن کیفیت سطح در کاربردهای قالب سفارشی می شود.

راه حل:

پیاده سازی ابزارهای کاربید روکش شده با لایه Multi - (پوشش های کامپوزیت tialn/alcrn) همراه با سیستم های خنک کننده فشار- بالا و حداقل روغن کاری کمیت (MQL) برای تولید قالب سفارشی. بهینه سازی پارامترهای برش: سرعت برش را به 80-120 متر در دقیقه کاهش دهید ، نرخ خوراک بالاتر از 0.15-0.25 میلی متر در ساعت را به کار بگیرید و در فرآیندهای ماشینکاری قالب سفارشی عمق برش را به 0.5-1 میلی متر به حداقل برسانید.

استراتژی برش لایه ای را با بازپرداخت تسکین استرس میانی بین لایه ها برای اجزای قالب سفارشی اجرا کنید. مدل های پیش بینی سایش ابزار را از طریق نظارت بر قدرت اسپیندل و تجزیه و تحلیل سیگنال لرزش برای واقعی- زمان نظارت بر وضعیت ابزار زمان در هنگام تولید قالب سفارشی ایجاد کنید.

سیستمهای خنک کننده فشار - را مستقر کنید (بیشتر از یا مساوی با فشار 70bar) اطمینان از خنک کننده کافی در برش مناطق کار قالب های سفارشی. از توالی های ماشینکاری سازگار با الگوریتم های جبران حرارتی برای نیازهای دقیق قالب سفارشی استفاده کنید.

از طریق بهینه سازی فرآیند ، عمر ابزار می تواند با 60-80 ٪ افزایش یابد ، زبری سطح کنترل شده در RA0.8μm ، در حالی که اثرات اعوجاج حرارتی را بر روی دقت بعدی در برنامه های تولید قالب سفارشی به حداقل می رساند.

توضیحات مشکل:اجزای دیواری نازک - در هنگام ماشینکاری مستعد پچ پچ هستند و در نتیجه کیفیت پایین ، دقت کم بعدی و رد قسمت بالقوه در ساخت قالب سفارشی ایجاد می شود.

راه حل:

آسیاب های انتهایی زاویه ای متغیر را با فاصله دندان نابرابر مستقر کنید تا نوسانات دوره ای برش دوره ای در حین ماشینکاری قالب سفارشی کاهش یابد. اجرای استراتژی های کنترل تطبیقی ​​با استفاده از Accelerometer - مبتنی بر واقعی - مانیتورینگ ارتعاش زمان با سرعت دوک نخ ریسی و تنظیم نرخ خوراک برای الزامات دقیق قالب سفارشی.

طراحی سیستم های تخصصی فیکسچر خلاء ارائه توزیع پشتیبانی یکنواخت برای تقویت استحکام قطعه کار در تولید قالب سفارشی. اجرای استراتژی های آسیاب چند- عبور با عمق پاس تک - محدود به 0.2-0.5 میلی متر با استفاده از ابزارهای قطر کوچکتر (φ6-12 میلی متر) برای به حداقل رساندن نیروهای برش در هنگام ساخت قالب سفارشی.

یکپارچه سازی سیستم های میراث فعال ارائه دهنده پیشخوان- جبران لرزش در محدوده فرکانس بحرانی برای عملیات قالب سفارشی. تجزیه و تحلیل معین را برای تعیین پارامتر برش بهینه ویندوز از فرکانس های رزونانس در فرآیندهای تولید قالب سفارشی انجام دهید.

با استفاده از فناوری ماشینکاری سرعت بالا - ، افزایش سرعت دوک نخ را به 15000- 25000rpm برای نور - بار ، بالا- برش کارآیی اجزای قالب سفارشی. این محلول تحمل ضخامت دیواره نازک را در 0.02 میلی متر پوند و زبری سطح RA0.4μm در حالی که یکپارچگی ساختاری را در طول فرآیند ماشینکاری قالب سفارشی حفظ می کند ، می باشد.

توضیحات مشکل:در طی چند - Materive Co {1} فرآیندهای تزریق شامل TPE/PP ، ترکیب PC/ABS ، قدرت پیوند بین سطحی کافی بین مواد مختلف منجر به لایه برداری و خرابی محصول در برنامه های قالب سفارشی می شود.

راه حل:

فناوری سازگاری را با استفاده از پلی پروپیلن پیوند یافته آنهیدرید (pp- g - mAh) سازگار برای تقویت پیوند بین سطحی در ساخت قالب سفارشی پیاده سازی کنید. بهینه سازی پارامترهای قالب گیری تزریق: درجه اول دمای تزریق مواد را در نقطه ذوب تنظیم کنید +40-60 درجه ، درجه اول مواد را در TG {4 درجه} درجه در حین تزریق مواد دوم حفظ کنید تا از انتشار مولکولی مؤثر برای عملیات قالب سفارشی اطمینان حاصل کنید.

استراتژی تزریق متوالی را با اولین مواد تزریق شده به حجم حفره 85- 90} انجام دهید ، برای 1-2 ثانیه فشار نگه دارید تا لایه نیمه جامد تشکیل شود ، سپس بلافاصله مواد دوم را در فرآیندهای قالب سفارشی تزریق کنید. طراحی سیستم های دونده داغ اختصاصی تضمین زمان تغییر مواد در طی 2-3 ثانیه برای تولید قالب کارآمد سفارشی.

سازه های بافت Micro - را در طراحی قالب سفارشی ترکیب کنید تا جلوه های اتصال مکانیکی را تقویت کنید. برای تقویت پیوند بین سطحی در کاربردهای قالب سفارشی ، از درمان های سطحی از جمله درمان پلاسما یا اچ شیمیایی استفاده کنید. نظارت بر کیفیت آنلاین را از طریق تجزیه و تحلیل منحنی فشار تزریق برای ارزیابی کیفیت پیوند بین سطحی در حین عملیات قالب سفارشی انجام دهید.

این راه حل به استحکام پیوند بین سطحی می رسد که به 80-90 ٪ از استحکام مواد پایه می رسد ، و به طور موثری از پدیده های لایه برداری و در عین حال حفظ کارایی تولید و نیازهای دقت بعدی برای فرآیندهای تولید قالب سفارشی جلوگیری می کند.

توضیحات مشکل:قطعه های کاری که بیش از 100 میلی متر ضخامت دارند ، باعث کاهش دقت ماشینکاری و کاهش سطح سطح به دلیل شکاف های تخلیه یکنواخت غیر {{1} و گردش خون دی الکتریک ناکافی در هنگام برش سیم در ساخت قالب سفارشی می شوند.

راه حل:

فناوری جبران خسارت بزرگ را با استفاده از زاویه های ضخیم 0.02-0.05 درجه تنظیم کنید تا تغییرات شکاف را در بخش های ضخیم از اجزای قالب سفارشی جبران کنید. بهینه سازی پارامترهای قدرت پالس با استفاده از استراتژی تخلیه لایه بندی شده: بخش فوقانی از عرض پالس جریان بالا/طولانی استفاده می کند (IP =8-12 A ، ton=25-40 μs) ، بخش پایین با استفاده از عرض پالس جریان کم/کوتاه (IP=4-6 A ، Ton {=8-15}}} am.

طراحی سیستم های فلش اختصاصی با فشارهای نازل فوقانی/تحتانی که در 0.15-} 0.25mpa از گردش دی الکتریک کافی در بخش های ضخیم از قطعات قالب سفارشی تنظیم شده است. فناوری تغذیه سیم با فرکانس متغیر را با تنظیم تنش سیم در زمان واقعی (10-15N) و کنترل سرعت سیم بر اساس شرایط تخلیه در فرآیندهای تولید قالب سفارشی اعمال کنید.

اجرای استراتژی برش Multi - Pass: Rough- semi - پایان - پایان با کمک هزینه های 0.15 میلی متر ، 0.05 میلی متر و 0.02 میلی متر به ترتیب برای دقت قالب سفارشی. سوراخ های فلاشینگ کمکی را در قسمت ضخیم Mid Mid-} بهبود تخلیه تراشه در هنگام تولید قالب سفارشی نصب کنید.

از سیم الکترود هدایتگر -}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}} -}}}}}}-}}}}}-}-}}}-}}-}}-}}}-}}-}} -} -} -} -} -} -} -} -} -} -} {{0. از طریق بهینه سازی فرآیند ، دقت قطعه بخش ضخیم تحمل 0.01 میلی متر ± با زبری سطح در مشخصات RA1.6μm برای برنامه های قالب سفارشی را بدست می آورد.