ماشینکاری پیشرفته الکتروشیمیایی برای ساخت ابزار تزریق ساز
بررسی تکنیک های انقلابی که چگونه اجزای قالب پیچیده با دقت و کارآیی بی سابقه تولید می شوند.
ماشینکاری الکتروشیمیایی به عنوان یک فناوری انقلابی در ساخت ابزار قالب گیری تزریق ظاهر شده است ، و اساساً چگونگی تولید اجزای قالب پیچیده را تغییر می دهد. این روش تولید پیشرفته شامل دو دسته اصلی است: فرآیندهای حذف فلز از طریق ماشینکاری الکترولیتی و فرآیندهای رسوب فلز از جمله کاربردهای الکتروپلینگ و پوشش.
در حالی که نظریه های اساسی اساسی این فرایندها در اواخر قرن نوزدهم تأسیس شد ، کاربرد گسترده صنعتی آنها برای ابزار قالب گیری تزریق تا بعد از دهه 1930 رخ نداد. امروزه ، ماشینکاری الکتروشیمیایی به یک روش تولید ضروری در صنایع غیرنظامی و دفاعی ، به ویژه برای ایجاد ابزار دقیق قالب سازی تزریق تبدیل شده است.
اصول اساسی پردازش الکتروشیمیایی
اصل اساسی ماشینکاری الکتروشیمیایی برای ابزار قالب گیری تزریق شامل انحلال کنترل شده یا رسوب فلزات در یک محلول الکترولیتی است. هنگامی که دو الکترود مس به منبع تغذیه تقریباً 10 ولت DC وصل شده و در یک محلول آبی Cucl₂ قرار می گیرند ، محلول حاوی یون های منفی OH⁻ و CL⁻ به همراه یونهای H⁺ و Cu²⁺ مثبت است و یک مدار الکتریکی کامل تشکیل می دهد.
جریان جریان از طریق هادی ها و محلول ، ایجاد واکنشهای الکتروشیمیایی اساسی در رابط راه حل الکترود {{0}. در طی این فرآیند ، یونهای موجود در محلول تحت حرکت جهت گیری قرار می گیرند ، با یون های مثبت Cu²⁺ به سمت کاتد مهاجرت می کنند و در آنجا الکترون ها را به دست می آورند و واکنش های کاهش می دهند و مس خالص را سپرده می دهند.
به طور همزمان ، اتم های مس در سطح آند الکترون ها را از دست می دهند و به یونهای مثبت تبدیل می شوند که وارد محلول می شوند. این حرکت جهت ای از یون های مثبت و منفی مهاجرت بار نامیده می شود ، در حالی که واکنشهای شیمیایی تبادل الکترون که در سطوح الکترود رخ می دهد ، واکنشهای الکتروشیمیایی نامیده می شوند.
روشهای تولیدی مبتنی بر این اصول الکتروشیمیایی در مجموع به عنوان ماشینکاری الکتروشیمیایی شناخته می شوند ، که برای تولید ابزارهای قالب گیری تزریق به ویژه بسیار ارزشمند است.
واکنش الکترود
در سیستم های ماشینکاری الکتروشیمیایی ، آند اچینگ الکترولیتی را تجربه می کند در حالی که کاتد تحت رسوب الکتروپلینگ قرار می گیرد ، که معمولاً برای تصفیه اجزای مس در کاربردهای ابزار تزریق استفاده می شود. جهت جریان الکترون و جهت جریان برعکس است و باعث ایجاد حذف مواد کنترل شده یا رسوب برای تولید ابزار دقیق می شود.
راه حل های الکترولیت
الکترولیت ها موادی هستند که هنگام حل شدن در آب ، برق را انجام می دهند ، از جمله اسید سولفوریک (H₂SO₄) ، هیدروکسید آمونیوم (NH₄OH) ، کلرید سدیم (NaCl) ، نیترات سدیم (نانو₃) ، کلرات سدیم (Naclo₃) و هیدروکسید سدیم (Naoh). این محلول های الکترولیتی را ایجاد می کنند و محیط لازم برای ماشینکاری الکتروشیمیایی ابزار قالب سازی تزریق را ایجاد می کنند.
طبقه بندی فرآیندهای ماشینکاری الکتروشیمیایی
ماشینکاری الکتروشیمیایی برای ابزار قالب گیری تزریق می تواند بر اساس اصول عملیاتی به سه دسته اصلی طبقه بندی شود. هر گروه مزایای منحصر به فردی را برای الزامات تولیدی ابزار تزریق خاص ارائه می دهد ، و مجموعه ای از راه حل های جامع برای چالش های مختلف تولید را ارائه می دهد.
فرآیندهای انحلال آندی
این گروه از انحلال آندی الکتروشیمیایی برای ماشینکاری استفاده می کند ، در درجه اول شامل ماشینکاری الکترولیتی و فرآیندهای پولیش الکترولیتیک برای اتمام سطح کاربردی قالب سازی تزریق بسیار مهم است. این فرآیندها مواد را از طریق واکنشهای الکتروشیمیایی کنترل شده حذف می کنند ، ایجاد اشکال دقیق و سطوح صاف برای ابزار قالب گیری تزریق با کیفیت بالا {{1}.
فرآیندهای رسوب کاتدی
این گروه از رسوبات کاتدی الکتروشیمیایی و فرآیندهای پوشش استفاده می کند ، شامل تکنیک های الکتروپلینگ ، پوشش و الکتروفرمین برای محافظت و تقویت ابزار تزریق است. این روشها مواد را به سطوح اضافه می کنند ، باعث بهبود دوام و عملکرد اجزای ابزاری قالب بندی تزریق می شوند.
فرآیندهای کامپوزیت
این دسته از ماشینکاری الکتروشیمیایی با سایر روشهای تولیدی ترکیب می کند و فرآیندهای کامپوزیتی مانند سنگ زنی الکتروشیمیایی و ماشینکاری مکانیکی آندی را ایجاد می کند. این رویکردهای ترکیبی غالباً شامل اثرات ماشینکاری تخلیه الکتریکی برای برنامه های کاربردی تخصصی قالب سازی تزریق است که نیاز به دقت استثنایی دارند.
فرآیندهای ماشینکاری الکتروشیمیایی مقایسه برای ابزار قالب گیری تزریق
اصول و کاربردهای ماشینکاری الکترولیتی
ماشینکاری الکترولیتی یک فناوری سنگ بنای سنگ بنای تولیدی برای ساخت ابزار تزریق را نشان می دهد ، با استفاده از اصل انحلال آندی الکتروشیمیایی فلزات در محلول های الکترولیتی برای شکل دادن به قطعه های کاری به اشکال مورد نظر. در حین عملیات ماشینکاری ، الکترود ابزار به کاتد یک منبع تغذیه تثبیت شده DC (6-24V) متصل می شود ، در حالی که قطعه کار به آند متصل می شود و یک شکاف خاص (0.1-1 میلی متر) بین دو الکترود را حفظ می کند.
محلول الکترولیتی تحت فشار (0.49- 1.96MPA) با سرعت بالا از طریق شکاف الکترود جریان می یابد و شرایط بهینه برای ساخت ابزار سازی قالب سازی تزریق ایجاد می کند. هنگامی که قدرت اعمال می شود (جریان رسیدن به 1000-10000A) ، سطح قطعه کار دچار انحلال آندی می شود. با توجه به مسافت های مختلف بین نقاط الکترود ، توزیع چگالی جریان غیر یکنواخت است ، با حداکثر تراکم جریان به 10-70a/cm² در نزدیکترین نقاط فاصله الکترود می رسد و در نتیجه حداکثر میزان انحلال در این مکان ها ایجاد می شود.
از آنجا که الکترود ابزار به طور مداوم در نرخ خوراک پیشرفت می کند به طور معمول از 0.4-1.5 میلی متر در دقیقه ، سطح قطعه کار دچار انحلال مداوم می شود ، به تدریج برابر شکاف الکترولیتیک و تکرار شکل الکترود ابزار بر روی قطعه کار ، ایجاد می کند و باعث می شود که سازه های تزریق دقیقی را ایجاد کنید.
پارامترهای فنی
منبع تغذیه:DC تثبیت شده ، 6-24V
جریان:1000-10000A
شکاف الکترود:0.1-1 میلی متر
فشار الکترولیت:0.49-1.96mpa
نرخ خوراک:0.4-1.5 میلی متر در دقیقه
چگالی فعلی:10-70a/cm²
الکترولیت:محلول NaCl 14-18 ٪ برای فولاد
واکنشهای شیمیایی در ماشینکاری الکترولیتی
واکنشهای آندی
برای اجزای ابزاری قالب گیری تزریق فولادی ، محلول های آبی NaCl با کسری جرم 14 ٪ -18 ٪ به عنوان الکترولیت های رایج عمل می کنند. محلول الکترولیتیک تحت واکنشهای تفکیک قرار می گیرد که H₂O در یون های H⁺ و OH⁻ جدا می شود ، در حالی که NaCl در یون های Na⁺ و Cl⁻ جدا می شود.
-
fe - 2 e → fe²⁺
انحلال آهن
-
Fe²⁺ + 2 OH⁻ → Fe (OH) ₂ ↓
بارش هیدروکسید با تشکیل رسوبات فلوکنت سبز تیره
این رسوبات دارای حلالیت آب کم هستند و با جریان الکترولیت از بین می روند ، به تدریج اکسید کننده می شوند تا زرد- قهوه ای (OH) ₃ رسوب می کنند.
واکنشهای کاتدی
به طور همزمان ، یون های H⁺ مثبت در کاتد الکترون ها به دست می آورند و گاز هیدروژن آزاد را تشکیل می دهند که در طی این فرآیند آزاد می شود.
-
2H⁺ + 2e → H₂↑
تشکیل گاز هیدروژن
در طول ماشینکاری الکترولیتی ابزار قالب گیری تزریق ، آند به طور مداوم به عنوان Fe²⁺ حل می شود ، آب مصرف می کند و غلظت الکترولیت کمی را تغییر می دهد. یونهای کلرید و سدیم هدایت الکتریکی را بدون مصرف تسهیل می کنند و عمر خدمات الکترولیت NaCl را به طور قابل توجهی در هنگام فیلتر کردن و نگهداری به طور قابل توجهی گسترش می دهند.
خصوصیات و مزایای ماشینکاری الکترولیتی
ماشینکاری الکترولیتی چندین مزیت متمایز برای تولید ابزار قالب گیری تزریق در مقایسه با روشهای ماشینکاری معمولی ارائه می دهد. این مزایا باعث می شود که برای تولید دقیق - دقیق ، اجزای ابزار تزریق تزریقی پیچیده که تولید با استفاده از تکنیک های سنتی دشوار یا غیرممکن خواهد بود ، مناسب باشد.
کاربرد گسترده مواد
Effectively machines high-hardness, high-strength, high-toughness difficult-to-cut metals including high-temperature alloys, titanium alloys, hardened steels, stainless steels, and cemented carbides commonly used in injection molding tooling applications.
بهره وری بالا
تراکم بزرگ جریان ، نرخ حذف سریع فلز را فعال می کند. ماشینکاری حفره به پیشرفتهای بهره وری بیش از چهار برابر ماشینکاری تخلیه الکتریکی برای ساخت ابزار تزریق تزریق دست می یابد ، گاهی اوقات حتی از فرآیندهای برش معمولی نیز فراتر می رود.
دقت عالی
مقادیر ناهمواری سطح بین RA 1.25-0.2μm قابل دستیابی است ، با دقت ماشینکاری تقریباً 0.02 میلی متر ± به دست می آید ، و نیازهای کیفیت قالب سازی تزریق دقیق را حتی برای بیشترین برنامه های کاربردی برآورده می کند.
بدون استرس مکانیکی
عدم وجود نیروهای برش مکانیکی ، تنش های باقیمانده و تغییر شکل را که به طور معمول با ماشینکاری معمولی همراه است ، از بین می برد ، از جلوگیری از برس ها و لبه های تیز که می تواند عملکرد ابزاری قالب سازی تزریق را به خطر بیاندازد ، از بین می برد.
حداقل سایش ابزار
از لحاظ تئوریکی ، الکترودهای ابزار کاتدی بدون سایش ، امکان عمر خدمات طولانی را برای تجهیزات تولید ابزار تزریق و کاهش نیازهای نگهداری و خرابی فراهم می کند.
قابلیت شکل پیچیده
قادر به تولید سه شکل -}} شکل ها و کانتورها که دستیابی به روشهای ماشینکاری معمولی دشوار یا غیرممکن خواهد بود ، و آن را برای طرح های ابزاری قالب بندی تزریق پیچیده ایده آل می کند.
"ماشینکاری الکتروشیمیایی پارادایم تولید را برای ابزار سازی تزریق دقیق تعریف کرده است ، و امکان تولید هندسه های پیچیده با اتمام سطح و دقت های بعدی را که قبلاً غیرقابل دسترسی بودند ، امکان پذیر است. توانایی آن در پردازش آلیاژهای قدرت بالا- بدون القاء استفاده از حرارتی یا استرس مکانیکی ، باعث می شود تا از ابزارهای مدرن استفاده کند.
- مجله بین المللی فناوری تولید پیشرفته ، 2022 ، جلد {{2} ، pp . 5431-5448 https://doi.org/10.1007/S00170-022-08845-x
گاز - ماشینکاری الکترولیتی مخلوط
گاز - ماشینکاری الکترولیتی مخلوط یک تکنیک پیشرفته را نشان می دهد که گازهای تحت فشار (در درجه اول هوای فشرده شده ، دی اکسید کربن یا نیتروژن) با استفاده از دستگاه های الکترولیتی با استفاده از دستگاه های اختلاط تخصصی مخلوط می شوند و مخلوط های مایع را ایجاد می کنند- حاوی حباب های بی شماری برای تقویت پیشرفت تزریق تشویش.
این فرایند به طور قابل توجهی دقت در ساخت ماشینکاری الکترولیتی را در حالی که ساده سازی طراحی و ساخت کاتد را بهبود می بخشد ، منجر به اتخاذ سریع در تولید ابزار قالب گیری تزریق می شود. سنتی غیر - گاز - mixed Forging Makeing Die منجر به ترخیص کالا از گمرک جانبی بزرگ ، دهانه های حفره ای شاخ {3} ، دقت شکل ضعیف و طراحی کاتد پیچیده ای است که نیاز به اصلاح چندگانه دارد.
GAS - ماشینکاری الکترولیتی مختلط با ترخیص کالا از گمرک جانبی کوچک و یکنواخت ، کاهش زبری سطح و طراحی کاتد ساده برای کاربردهای ابزارهای قالب گیری تزریق ، به دقت شکل گیری برتر می رسد.
سیستم ماشینکاری الکترولیتی مخلوط گاز - هوای فشرده شده را از طریق نازل ها به داخل گاز شامل می شود {{1} campers اتاق های مخلوط کردن مایع حاوی مقدمه ، مخلوط کردن و انتشار ، ایجاد حباب های ریز از طریق تحریک شدید ، تشکیل گاز یکنواخت- ind مخلوط های مایع که از طریق ابزار ابزار استفاده می کنند.
مزایای اصلی برای ابزار قالب گیری تزریق
ترخیص های جانبی کوچک و یکنواخت در حفره های ابزار تزریق تزریق
کاهش زبری سطح در سطوح ابزار بحرانی
طراحی و ساخت کاتد ساده
توزیع میدان جریان بهبود یافته بدون منطقه مرده
فرآیندهای ماشینکاری تثبیت شده برای نتایج مداوم
فشار کمتری کاهش هزینه تجهیزات
اصول کار گاز - الکترولیت های مخلوط
از آنجا که گازها-}}} حجم حباب های رسانا و گاز با تغییرات فشار تغییر می کنند ، مناطق فشار بالا- حاوی حباب های کوچک با مقاومت کم و عملکرد الکترولیتی قوی است ، در حالی که مناطق فشار کم {2} حاوی حباب های بزرگی با مقاومت بالا و عملکرد الکترولیتیک ضعیف است.
این ویژگی مقاومت منحصر به فرد از گاز-} الکترولیتهای مخلوط برخی از مناطق منطقه ماشینکاری را قادر می سازد که هنگام رسیدن شکافها به مقادیر خاص (شکاف های برش) ، عملکرد الکترولیتی را متوقف کنند ، و اطمینان حاصل می کند که حفره های ابزاری قالب گیری با دقت و یکنواخت و یکنواخت با دقت شکل بالایی را حفظ می کنند. کاهش چگالی و ویسکوزیته گاز - الکترولیتهای مخلوط در مقایسه با مایعات خالص سرعت جریان بالا را در فشارهای پایین تر امکان پذیر می کند ، کاهش نیازهای استحکام تجهیزات را کاهش می دهد در حالی که تحریک گاز شدید باعث پراکندگی یون های بی اثر می شود و باعث ایجاد سطح الکترود می شود ، از بین می برد و از بین می برد و از بین می برد و از بین می برد و باعث می شود که زاویه های مرده و تثبیت کننده فرآیندهای ماشینکاری برای قالب سازی تزریق.
استناد تحقیقاتی
طبق تحقیقات اخیر که در مجله فرآیندهای تولید منتشر شده است ، "گاز- ماشینکاری الکترولیتی مختلط نشان دهنده پیشرفت های قابل توجهی در یکپارچگی سطح و دقت بعدی برای هندسه های پیچیده ، با پیشرفت صافی دیواره حفره در مقایسه با روشهای ماشینکاری معمولی" (Zhang ، L. ، L. ، et al. ، 2023. جلد . 95 ، pp. 245-258 ، https://doi.org/10.1016/j.jmapro.2023.04.012).
سنگ زنی و صیقل دادن ترمیم الکترولیتی
ترمیم و پرداخت ترمیم الکترولیتیک اصول اساسی را با ماشینکاری الکترولیتی ، با استفاده از انحلال آندی بین قطعه های پرانرژی (آندها) و ابزارهای پولیش (کاتدها) در محلول های الکترولیتی برای تزریق قالب سازی سطح به پایان رساندن سطح ، به اشتراک می گذارد. این فرآیند به ویژه برای دستیابی به کیفیت بالای سطح مورد نیاز برای اجزای ابزار سازی قالب گیری دقیق تزریقی بسیار ارزشمند است.
توصیف فرآیند
سنگهای نفتی رسانا تولید شده با اتصال دهنده های رزین ، گرافیت و ساینده ها (کاربید سیلیکون یا اکسید آلومینیوم) به عنوان ابزارهای پولیش ، شکل گرفته برای مطابقت با کانتورهای سطح پردازش برای پالایش ابزار بهینه تزریق است.
فرآیند پولیش شامل اصطکاک سبک بین ابزارهای جلا دادن دست- نگهدارنده و سطوح مؤلفه است که تنها ذرات ساینده بیرون زده با سطوح پردازش تماس می گیرند. ذرات ساینده غیر -} از مدارهای کوتاه بین الکترودها جلوگیری می کنند در حالی که گرافیت رسانا-} حاوی ماتریس چرخ سنگ زنی جریان جریان را تسهیل می کند.
هنگامی که جریان و الکترولیت از طریق الکترودها عبور می کند ، سطوح قطعه کار تحت واکنشهای الکتروشیمیایی قرار می گیرند ، فیلم های اکسید نازک را حل می کنند و به طور مداوم با حرکت ساینده های ابزار پولیش حذف می شوند و سطوح فلزی تازه را برای ادامه الکترولیز در معرض نمایش قرار می دهند. عملکرد الکترولیتی متناوب و حذف فیلم اکسید به تدریج مقادیر زبری سطح را کاهش می دهد و به کیفیت سطح قالب سازی تزریق برتر دست می یابد.
تجهیزات و مواد
ابزارهای پولیش:سنگهای سنگی رسانا با اتصال دهنده های رزین ، گرافیت و ساینده
منبع تغذیه:DC با اصلاح تریستور ، 0-50 ولت قابل تنظیم است
چگالی فعلی:به طور معمول 80-100a/cm² برای ابزار قالب سازی تزریق
الکترولیت:150G Nano₃+ 50 G Naclo₃ در هر لیتر آب
الکترودها:ساخت و ساز سرب ، شکل برای مطابقت با کانتورهای حفره
شکاف:5-10 میلی متر مداوم در طول عملیات نگهداری می شود
دنباله فرآیند برای ابزار قالب سازی تزریق
تهیه مؤلفه
تمیز کردن با بنزین ، مواد شیمیایی شیمیایی ، شستشوی آب گرم و سرد ، از بین بردن مقیاس اکسید هیدروکلراید و شستشوی نهایی آب سرد.
نصب و راه اندازی
نصب مؤلفه و الکترود با الکترودهای متصل به منبع تغذیه DC ، پایانه های منفی ، قطعه های کار به پایانه های مثبت ، حفظ فاصله 5-10 میلی متر.
صیقلی
فعال سازی نیرو با همزن مداوم الکترولیت برای تسهیل فرآیند پولیش الکتروشیمیایی.
پردازش -
تمیز کردن آب گرم و سرد ، تصفیه انفعال در 10 ٪ هیدروکلراید با سرعت 70-95 به مدت 10-20 دقیقه ، شستشوی آب سرد ، خشک کردن دمای اتاق.
حفاظت
استفاده از زنگ - روغن پیشگیرانه برای حفاظت و حفظ ابزارهای تزریق تزریق.
بهبود کیفیت سطح برای ابزار قالب گیری تزریق
مزایا و ویژگی های سنگ زنی و صیقل تعمیر الکترولیتی
استرس - پردازش رایگان
از تغییر شکل حرارتی و استرس در اجزای ابزار قالب گیری تزریق جلوگیری می کند و در عین حال سرعت پردازش مستقل از سختی قطعه کار را حفظ می کند.
راندمان بالا
به پیشرفت های کارآیی بیش از ده برابر نرخ پولیش دستی دست می یابد ، به طور قابل توجهی زمان تولید برای ابزار قالب سازی تزریق را کاهش می دهد.
قابلیت هندسه پیچیده
مکان ها و شکل های حفره ای را از جمله شیارهای عمیق ، شکاف های باریک و قوس های نامنظم با استفاده از ابزارهای سنگ زنی شکل مناسب ، - to - را در خود جای می دهد.
کیفیت سطح برتر
سطوح حفره ماشینکاری تخلیه الکتریکی به پیشرفت زبری سطح از RA 1.25-2.5μm به 0.23-1.25μm می رسد ، که به طور قابل توجهی عملکرد ابزار سازی قالب سازی تزریق را افزایش می دهد.
مزایای عملی
تنظیمات تجهیزات ساده ، ولتاژهای کم کار ، الکترولیتهای سمی غیر- و شرایط تولید ایمن ، این فرآیند را برای عملیات اتمام کاربردی تزریق ایده آل می کند.
ماشینکاری سنگ زنی الکتروشیمیایی
سنگ زنی الکتروشیمیایی انحلال آندی الکتروشیمیایی را با عمل سنگ زنی مکانیکی برای ساخت تخصصی سازه تزریق تزریق ترکیب می کند. این رویکرد ترکیبی مزایای هر دو فرآیند را برای دستیابی به نتایج برتر برای برخی از برنامه های کاربردی ابزار تزریق تزریق می کند.
مکانیک فرآیند
قطعات کار به پایانه های منبع تغذیه DC متصل می شوند در حالی که چرخ های سنگ زنی الکتروشیمیایی (چرخ های سنگ زنی رسانا) به پایانه های منفی متصل می شوند. ذرات ساینده بیرون زده از چرخ های سنگ زنی الکتروشیمیایی شکاف های الکترولیتی خاص را با تزریق الکترولیت کنترل شده حفظ می کنند.
پس از فعال سازی توان DC ، سطح کار (آند) سطح فلزی تحت انحلال الکتروشیمیایی قرار می گیرد زیرا اتم های فلزی الکترونها را از دست می دهند و به یون های حل شده در الکترولیت ها تبدیل می شوند. به طور همزمان ، اکسیژن الکترولیت با یونهای فلزی ترکیب می شود و فیلم های اکسید نازک را روی سطوح قطعه کار با مقاومت الکتریکی بالا تشکیل می دهد که باعث انحلال آندی می شود.
بالا - سرعت چرخ های سنگ زنی چرخش به طور مداوم فیلم های اکسید منتقل شده توسط جریان الکترولیت را از بین می برد و اقدامات متناوب آندی و سنگ زنی مکانیکی را ایجاد می کند که به طور مداوم سطوح کار را ایجاد می کند ، و سطوح صاف و دقیق با ابعاد خاص برای کاربردهای قالب سازی تزریق ایجاد می کند.
خصوصیات
دامنه پردازش گسترده با بهره وری بالا برای ساخت ابزار قالب گیری تزریق
قادر به ماشینکاری هرگونه سختی -} ، بالا-} مواد فلزی در هنگام استفاده از الکترولیت های مناسب
دقت ماشینکاری بالا و کیفیت سطح برتر با زبری به طور معمول زیر 0.16μm
کاهش سایش چرخ سنگ زنی در مقایسه با روشهای معمولی
حداقل اثرات حرارتی جلوگیری از سنگ زنی ، ترک ها و پدیده های سوزاندن
برنامه های کاربردی در ابزار قالب گیری تزریق
ماشینکاری دشوار - to - فرآیند تزریق تزریق مواد ابزاری از جمله آلیاژهای سختی -
قالب سازی تزریق کاربید سیمان شده با دستگاه سنگ زنی سطح الکتروشیمیایی عمودی با دستگاه های سنگ زنی سطح الکتروشیمیایی عمودی
کاهش فرآیند با از بین بردن مراحل ماشینکاری خشن برای برخی از اجزای ابزاری قالب سازی تزریق
بهره وری پردازش بهبود یافته از طریق کاهش نیازهای چرخ و پانسمان چرخ سنگ زنی
با از بین بردن گرما ، ترک ها ، سوختگی ها و تغییر شکل در ابزار قالب گیری تزریق ، کیفیت سنگ زنی پیشرفته افزایش یافته است
مقایسه سایش چرخ سنگ زنی
پردازش الکتروفرمی برای ابزار قالب گیری تزریق
پردازش الکتروفرمرینگ با استفاده از رسوب الکترولیتی فلزی برای تکرار محصولات فلزی ، به اشتراک گذاشتن اصول اساسی با الکتروپلینگ در حالی که نیاز به لایه های سپرده ضخیم تر با دقت خاص و شکل خاص قادر به جداسازی از الگوهای اصلی دارد. این فرایند به ویژه برای ایجاد هندسه های سازنده تزریق پیچیده با کیفیت سطح استثنایی و دقت ابعاد بسیار ارزشمند است.
اصول اصلی الکتروفرم سازی
اصول اصلی الکتروفرم سازی شامل الگوهای اصلی رسانا است که به عنوان کاتدها ، مواد الکتروفرم کننده به عنوان آند و محلول های نمکی فلزی حاوی مواد الکتروفرم کننده به عنوان محلول های الکتروفرم کننده استفاده می شوند. عملکرد منبع تغذیه DC باعث می شود یونهای فلزی در محلول های الکتروفرم کننده برای به دست آوردن الکترون ها در کاتدها ، به اتم های فلزی که روی سطوح الگوی سپرده می شوند ، در حالی که اتم های فلزی آند الکترون ها را از دست می دهند ، کاهش می یابد و به یون های مثبت تبدیل می شوند و به طور مداوم در محلول های الکتروفرم کننده حل می شوند و غلظت یون فلزی ثابت را حفظ می کنند.
ضخامت تدریجی لایه الکتروفرم شده الگوی اصلی به ضخامت مورد نیاز و به دنبال آن جداسازی از الگوهای اصلی ، اجزای الکتروفورم شده با الگوهای سطح بر خلاف الگوهای اصلی را به همراه دارد. این فرآیند تکثیر دقیق سطوح تشکیل دهنده پیچیده را برای کاربردهای ابزارهای قالب گیری تزریق با حداقل زبری سطح امکان پذیر می کند در حالی که الگوهای منفرد می توانند چندین قطعات الکتروفورم شده با شکل عالی و قوام ابعادی تولید کنند.
مزایا
تکثیر دقیق سطح پیچیده
حداقل زبری سطح
قوام ابعادی استثنایی
الگوهای منفرد برای چندین تولید
تجهیزات ساده و عملکرد آسان
محدودیت ها
سرعت برق آهسته (ده ها تا صدها ساعت)
مشکل در دستیابی به لایه های ریخته گری یکنواخت در گوشه های تیز
تغییر شکل بالقوه در ریخته گری های بزرگ و نازک
برای حفره های بارگذاری ضربه مناسب نیست
قدرت مواد محدود در مقایسه با فلزات جامد
